Giảm phát thải nhờ tối ưu hóa điện năng trong sản xuất vật liệu

Việc các doanh nghiệp sản xuất vật liệu xây dựng sử dụng nhiều giải pháp tiết kiệm điện đã mang lại “lợi ích kép”; vừa tiết kiệm năng lượng điện, tối ưu hóa lợi nhuận, vừa góp phần không nhỏ trong việc giảm phát thải khí CO2.

Linh hoạt các giải pháp tiết kiệm điện

Từ ngày 10/5, giá điện chính thức tăng thêm 4,8% lên mức 2.204 đồng/kWh tạo ra sức ép lớn cho các lĩnh vực sản xuất, đặc biệt là sản xuất vật liệu xây dựng (VLXD), vốn tiêu thụ điện năng lớn.

Công ty CP Thắng Cường đã chuyển một số công đoạn sản xuất tiêu thụ nhiều điện năng sang giờ thấp điểm nhằm tiết kiệm năng lượng.

Là một đơn vị chuyên sản xuất gạch ốp lát, Công ty CP Thắng Cường đã chủ động triển khai các giải pháp để giảm thiểu tác động của giá điện. Ông Lê Văn Phương, Tổng giám đốc công ty cho biết, điện năng chiếm khoảng 20 - 30% tổng chi phí sản xuất gạch. Với mức tăng giá điện lên 4,8%, chi phí sản xuất của Công ty đã tăng thêm từ 5 - 7% so với trước đây.

Theo ông Phương, công ty đã điều chỉnh lịch sản xuất, chuyển một số công đoạn tiêu thụ nhiều điện năng sang giờ thấp điểm; tắt bớt các thiết bị điện không cần thiết trong giờ làm việc. Đơn vị cũng đã thay thế và nâng cấp các biến áp, biến tần và máy móc tiêu thụ ít điện năng hơn.

"Trong quá trình sản xuất, lượng nhiệt phát ra từ các lò nung có thể lên tới 1.200 độ C, chúng tôi đã thu nhiệt thừa để truyền về sấy nguyên liệu, sản phẩm..., tiết kiệm khoảng 15% chi phí vận hành sấy", ông Phương chia sẻ.

Ngoài ra, Công ty CP Thắng Cường đã bắt đầu triển khai lắp đặt hệ thống điện mặt trời áp mái tại nhà máy. Sau khi hệ thống này hoàn thiện giai đoạn 1, cung cấp khoảng 15% nhu cầu điện năng của nhà máy. Khi hoàn thiện toàn bộ, hệ thống sẽ đáp ứng 20 - 30% nhu cầu điện, giúp giảm đáng kể chi phí mua điện từ lưới.

Còn đối với sản xuất xi măng, hoạt động sản xuất clinker và vận hành dây chuyền tiêu thụ lượng điện năng rất lớn. Vì vậy, từ năm 2012, Công ty Xi măng INSEE Việt Nam đã đưa vào vận hành hệ thống tận dụng nhiệt khí thải trong quá trình nung clinker để phát điện tại nhà máy Xi măng Hòn Chông, tỉnh Kiên Giang.

Theo ông Đào Nguyên Khánh, đại diện Công ty Xi măng INSEE Việt Nam, đây là một trong những hệ thống thu hồi nhiệt thải được triển khai sớm nhất tại Việt Nam. Hệ thống này cung cấp khoảng 20% tổng nhu cầu điện năng của toàn nhà máy, tương đương lượng điện đủ phục vụ cho khoảng 18.000 hộ dân mỗi năm.

"Chúng tôi hiện đang triển khai dây chuyền lò nung thứ hai tại nhà máy Hòn Chông theo tiêu chuẩn quốc tế, nhằm tối ưu hóa hiệu suất vận hành và nâng cao tính bền vững trong hoạt động", ông Khánh cho biết.

Với việc dùng nhiệt khí thải để phát điện, mỗi năm Nhà máy Xi măng Tân Thắng sẽ tiết kiệm được khoảng 80 tỷ đồng tiền điện.

Vừa qua, Công ty CP Xi măng Tân Thắng cũng đã đưa vào vận hành hệ thống phát điện tận dụng nhiệt khí thải với công suất 8.650 kW. Theo đại diện công ty, hệ thống giúp tận dụng hoàn toàn nhiệt từ 100% khí thải sinh ra trong quá trình sản xuất để phát điện, giúp tiết kiệm được khoảng 1/3 lượng điện năng tiêu thụ cho toàn bộ nhà máy và giảm phát thải khoảng 40.000 tấn CO₂/năm.

Lợi ích kép - ít điện, ít phát thải

Theo ông Lê Văn Phương, Tổng giám đốc Công ty CP Thắng Cường, các giải pháp tiết kiệm điện của công ty đã mang lại những hiệu quả ban đầu, giúp tiết kiệm 12 - 15% chi phí điện và giảm phát thải khoảng 2.250 tấn CO2/năm. Việc áp dụng năng lượng tái tạo và tận dụng nhiệt thừa không chỉ giúp giảm chi phí và phát thải, mà còn nâng cao uy tín của công ty trong mắt các đối tác quốc tế.

"Để tối ưu hóa hiệu quả, chúng tôi mong muốn nhận được sự hỗ trợ từ Chính phủ về chính sách giá điện tái tạo và các khoản vay ưu đãi cho năng lượng xanh", ông Phương nhấn mạnh.

Đại diện Công ty CP Xi măng Tân Thắng cho biết, hệ thống tận dụng nguồn nhiệt phát dư từ nhiệt khí thải của công ty cũng mang lại "lợi ích kép" trong hiệu quả sử dụng năng lượng. Đây là nền tảng quan trọng để Xi măng Tân Thắng đạt điều kiện đề nghị cấp nhãn "xi măng xanh", tiến tới sản xuất đại trà các dòng sản phẩm thân thiện với môi trường.

Hiện nay, đã có 35 dây chuyền sản xuất xi măng đầu tư hệ thống thu hồi nhiệt thải để phát điện.

Theo PGS.TS Lương Đức Long, Phó chủ tịch kiêm Tổng thư ký Hiệp hội Xi măng Việt Nam, sản xuất VLXD là lĩnh vực tiêu tốn nhiều điện năng. Trong bối cảnh chi phí năng lượng ngày càng tăng, cùng áp lực giảm phát thải khí nhà kính, tiết kiệm điện không chỉ là giải pháp về chi phí, mà còn là chiến lược sống còn đối với các doanh nghiệp sản xuất VLXD.

Trong lĩnh vực xi măng, đến nay, cả nước có 63 dây chuyền sản xuất với công suất lò nung từ 2.500 tấn clinker/ngày trở lên. Theo Chiến lược phát triển VLXD Việt Nam thời kỳ 2021 - 2030, định hướng đến năm 2050 được Thủ tướng Chính phủ phê duyệt tại Quyết định số 1266/QĐ-TTg ngày 18/8/2020, các dây chuyền này phải lắp đặt và vận hành hệ thống phát điện tận dụng nhiệt khí thải.

Hiện nay, đã có 35 dây chuyền đầu tư hệ thống tận dụng nhiệt khí thải để phát điện với tổng công suất phát điện khoảng 267MW; có 11 dây chuyền đang chuẩn bị đầu tư hệ thống và 17 dây chuyền chưa đầu tư.

PGS.TS Lương Đức Long cho biết, việc đầu tư những hệ thống này cũng đòi hỏi nguồn tài chính lớn và không phải doanh nghiệp nào cũng đủ tiềm lực tài chính để triển khai. Hiệp hội cũng đã đề xuất xây dựng cơ chế đặc thù để hỗ trợ doanh nghiệp đầu tư vào điện tái tạo phục vụ sản xuất. Đây là bước đi quan trọng để Việt Nam phát triển lĩnh vực VLXD theo hướng bền vững, hiệu quả và ít phụ thuộc vào điện lưới quốc gia.

Báo Xây dựng